Optimiser la production de palme : combinaison scientifique de pressage froid et chaud pour les petites et moyennes usines

Comment les petites et moyennes usines de raffinage d’huile peuvent choisir intelligemment entre pressage froid et chaud pour optimiser le rendement

Les petites et moyennes usines de raffinage d’huile font face à des défis récurrents : un rendement en huile faible, une qualité instable du produit fini et une consommation énergétique élevée. Pour surmonter ces obstacles, l’adoption d’un système combiné de pressage froid et chaud (cold-pressing & hot-pressing) s’est avérée être une solution technique éprouvée, notamment dans la production d’huile de palme.

Pourquoi cette combinaison fonctionne-t-elle ?

Le pressage froid (à 40–50 °C) permet de préserver les composés volatils, les antioxydants naturels et les nutriments essentiels, tout en offrant une huile de meilleure qualité sensorielle. En revanche, le pressage chaud (70–90 °C) augmente le rendement en huile jusqu’à 12 % supplémentaires par rapport au seul pressage froid, grâce à une meilleure fluidité des grains et à une libération plus efficace des lipides.

Des études menées par l’Institut de Technologie Alimentaire de Malaisie montrent que l’utilisation conjointe de ces deux procédés peut améliorer la stabilité thermique de l’huile de palme de 25 %, ce qui est crucial pour répondre aux normes internationales comme ISO 22000 ou FSSC 22000.

Paramètres clés à maîtriser pour une performance optimale

• Température : Maintenez 45 °C pour le pressage froid ; 80 °C pour le chaud — toute déviation > ±5 °C diminue la qualité.
• Dégumage : Utilisez un traitement enzymatique avant le pressage chaud pour réduire les phospholipides de 30 %, ce qui améliore la clarification finale.
• Coordination machine : Intégrez un système automatisé de contrôle en temps réel (PLC) pour ajuster les cycles de pressage selon la teneur en eau du grain.

En pratique, certaines usines en Indonésie ont réussi à passer d’un rendement moyen de 18 % à 21 % après avoir mis en place une chaîne de traitement en deux étapes avec régulation thermique précise. Cela se traduit par une économie annuelle d’environ 15 000 € en coûts énergétiques pour une installation de 5 tonnes/jour.

Problèmes fréquents et solutions concrètes

Beaucoup de fabricants rencontrent des problèmes de goudronnage ou de colmatage des filtres lors du passage du pressage froid vers le chaud. La solution ? Un prétraitement à 60 °C pendant 30 minutes pour homogénéiser la température du grain avant le second étape. Cette simple mesure réduit les pertes de production de 10 %.

Un autre point critique : la gestion des résidus. Les petits producteurs négligent souvent la valorisation des tourteaux. Or, en utilisant un séchage à basse température (≤ 65 °C), on peut augmenter leur valeur marchande de 20 %, car ils deviennent adaptés à l’alimentation animale certifiée bio.

Nous avons développé plusieurs cas concrets avec des usines en Afrique de l’Ouest où cette approche a permis non seulement d’améliorer la rentabilité, mais aussi de répondre aux exigences des acheteurs européens en matière de durabilité et de traçabilité. Notre expertise en ingénierie de processus et en accompagnement technique nous permet de personnaliser chaque plan de transformation selon vos besoins spécifiques.