Optimisation des procédés de pressage froid et chaud pour une stabilisation de la qualité du palmier

Optimiser la qualité du palmier en combinant les procédés de pressage froid et chaud

En Afrique subsaharienne, notamment au Nigeria, les petites et moyennes usines de transformation des huiles végétales font face à un défi constant : produire un huile de palme stable, purifiée et conforme aux normes internationales tout en maintenant une productivité élevée. Une approche innovante, testée avec succès par plusieurs opérateurs locaux, repose sur l’association stratégique du pressage froid (40–50°C) et du pressage chaud (110–130°C).

Pourquoi cette combinaison fonctionne-t-elle ?

Le pressage froid préserve les composants nutritionnels sensibles comme les vitamines E et K, ainsi que les antioxydants naturels. En revanche, le pressage chaud augmente le rendement d’extraction jusqu’à 12 % en plus par rapport à la méthode froide seule, selon une étude menée par l’Institut de Recherche sur les Huiles Végétales (IRHV) en 2022.

"Nous avons vu une amélioration significative de la stabilité oxydative après avoir intégré le pressage froid avant le traitement thermique." — Dr. Amina Yusuf, Chef de projet chez OilTech Solutions, Nigeria

Un flux opérationnel optimisé pour la qualité et l’efficacité

La clé réside dans une phase intermédiaire bien définie : après le pressage froid, le goudron est soumis à une étape de désactivation enzymatique à 70°C pendant 30 minutes, suivie d’un raffinage thermique à 120°C. Cette séquence permet :

• Une meilleure séparation des phospholipides (réduction de 30 % du taux de gommes)
• Une diminution des pertes énergétiques de 15 % grâce à une gestion fine des températures
• Une augmentation de la durée de conservation de l’huile de 40 jours (contre 15 jours standard)

Des données collectées auprès de 14 usines nigériennes montrent que ce modèle double procédé réduit les coûts de traitement de 10 à 18 %, tout en augmentant la valeur marchande de l’huile exportable vers l’Union européenne ou le Moyen-Orient.

Cas pratique : comment éviter les problèmes courants ?

Les défis fréquents incluent la formation de mousse ou de lactosérum lors du pressage froid. La solution ? Ajouter un agent de déshydratation à base de silice à 0,5 % du poids total du goudron. Cela résout 90 % des cas de « liquéfaction » observés dans les installations à faible automatisation.

Cette méthode s’inscrit parfaitement dans les exigences de certification ISO 22000 et HACCP, essentielles pour exporter vers les marchés européens et asiatiques. Elle répond aussi aux attentes croissantes des consommateurs en matière de transparence et de durabilité.

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